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　　鋼管常用于石油鋼管，生產中容易出現外折疊缺陷，影響產品質量提升，需要加以控制。
　　分析后發現，外折疊尖端有多種元素偏析造成氧化質點，有折疊帶，折疊中部有氧化物，在外折疊中存在過量的Al、Mg、Ca、S、P、Mn、Si元素，特別是在晶界處有20μm左右的脆性夾雜物SiO2和硅酸鹽，出現沿晶斷裂，而上述脆性夾雜物是外折疊形成的主要原因。
　　針對鋼管外折疊生，進一步跟蹤分析得出連鑄坯生產存在嚴重的脆性夾雜物。為此相應的控制措施為：

     精煉工序：
　　1)LF精煉處理時間≥20min;
　　2)強化脫氧、去夾雜效果。要求精煉渣堿度≥2.5，渣中(FeO)≤1%，白渣保持時間≥15min;
　　3)精煉結束后保證底吹氬軟吹時間≥10min，以有利于鋼水中夾雜物的去除。
　　連鑄工序：
　　1)采用鋼包、中間包保護澆鑄并吹氬密封，實現無氧化保護澆鑄;
　　2)澆鑄溫度：中間包過熱度在20℃以內;
　　3)采用結晶器液面制動控制、電磁攪拌;
　　4)采用專用保護渣，保證鑄坯表面質量。
　　轉爐冶煉工序：
　　1)確保一次拉碳命中，避免后吹，終點碳控制>0.10%;
　　2)提高轉爐擋渣效果，嚴格控制下渣量，出港過程采用擋渣，出鋼后鋼包頂渣厚度<50mm;
　　3)采用雙渣法操作，控制鋼水的磷含量。
　
　　精整工序：
　　為降低白點造成氫致裂紋，應對鋼坯和棒材采用緩冷工藝。